一、制定《油漆降耗立项》，降低成本损耗

6月7日，恒德公司讨论并通过了《油漆降耗立项》，成本控制部根据立项表、项目书和注册表的要求制定了具体的《分析数据表》,并与各分厂签订了《油漆降耗立项责任书》。6月8日，根据《油漆降耗立项》的内容，降本增效小组制定了《油漆登记汇总表》、《油漆领用表》和《油漆日清使用记录表》等管理报表，并与6月13日对油漆的工艺标准进行核定。6月15日上午，降本增效工作小组针对《油漆降耗立项》的内容对各分厂进行了现场验证活动，查验了现场领料、配比、操作、胎架设置、工艺执行以及质量检测等情况，完成了油漆立项内容的第一次循环。

二、跟踪材料资源进度，切实解决资源短缺问题

材料资源的短缺是制约恒德公司产能提升的关键，为解决这一问题，恒德公司制造部拟定了《急需材料追踪表》和《库存材料登记分类表》，逐日跟踪材料资源进度，切实解决恒德公司资源短缺问题。自6月11日跟踪以来，截止到6月19日，急缺资源由108项6539吨下降到71项5205.30吨，下降了20.4%。

三、深入车间现场，切实解决瓶颈问题

6月9日至10日，恒德公司降本增效工作小组在富煌钢构副总裁庞京辉和恒德公司总经理陈思胜的带领下，深入各分厂进行七大浪费的现场排查工作，并针对制约生产效能的瓶颈问题制定了《七大浪费梳理表》、对各改善内容进行分类，要求各分厂针对问题给出具体经办人和完成时间，将改善工作落到实处，切实解决瓶颈问题。

四、加强设备及成品构件的利用管理，推动物资精细化管理

6月12日，富煌审核中心及恒德公司负责人带领恒德公司降本增效工作小组，对恒德公司各分厂的设备利用率、产品制作工艺执行情况、成品构件积压情况进行检查，并就上述问题，要求各分厂认真梳理加工流程、规范制作工艺、合理利用加工设备及现有成品，强化过程控制、加强质量监管、优化生产方案，在保质保量的前提下，实施降本增效，切实解决成品积压问题。

6月15日下午，恒德公司降本增效工作小组对各分厂第一阶段“自主改善”推进工作做出具体总结，并对尚需完善的地方进行了调整，形成工作流程和工作制度。6月16日，咨询团队的老师们对恒德公司技术部、工艺设计部、设备部和安环办等部门人员进行“专业改善”培训。由此，恒德公司降本增效工作拉开了从“自主改善”向“专业改善”的过渡，将降本增效工作推向改善的第二阶段。

积极开展“降本增效”活动，努力把降本增效的措施转化成结果，恒德公司取得了实实在在的成效。今后，恒德公司将持续将降本增效工作做实、做好、做出成绩，规范生产流程、优化产品工艺、提升车间产能、降低综合成本，高质量完成全年各项任务目标。