厚板之所以焊接难度大是因为厚板、超厚板焊接时填充焊材熔敷金属量大，焊接时间长，热输入总量高，构件施焊时焊缝拘束度高、焊接残余应力大，焊后应力和变形大。焊接施焊过程中，还易产生热裂纹与冷裂纹。
对于这些急易造成焊缝缺陷的不利因素，在焊接过程中一定要参照焊接工艺。首先对于坡口宜采用双Y型坡口（即X型坡口），这种坡口具有方便快捷，减小熔敷金属填充量，省时省料。正式焊接前需要定位焊，定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。厚板在定位焊时，宜提高预加热温度（130-150℃.），加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。正式焊接前，钢板的板温较低，在开始焊时，电弧的温度高达1250～1300℃，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬——马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，宜在厚板焊前进行电加热设备恒温预热。可减小焊接变形及裂纹倾向。预热温度100-120℃。层间温度控制在250℃，可降低脆硬倾向。保证焊缝中心及热影响区韧性。在厚板焊接过程中，一定要坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，摆宽道焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是：前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。例如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。厚板对接焊后，立即将焊缝及其两侧各150-200mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热板进行。加热温度根据不同板厚和材质而不同（详细需要查阅相关资料表格）。后用石棉铺盖进行保温，保温2～6h后空冷。这样的后热处理可大量消除焊接残余应力，保证焊缝延迟裂纹的产生，厚钢的超声波检测应在焊后48h后进行。
厚板焊接过程乃至结束焊接变形都是无法避免的，为控制变形，先焊正面的一部分焊道，翻转工件，后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复。一般来说，每次翻身焊接三至五道后翻身，直至焊满正面的各道焊缝。对于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状，制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位、焊接，进而来控制焊接变形。埋弧焊采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；焊接顺序要以减小拘束度为目的，宜分散、对称、均匀。
严格按照上述工艺流程，可大量节约工时、焊材，节约成本的同时，减少焊接变形，减少焊缝缺陷，保证焊接质量。